在这场重塑汽车"身躯"的变革中，VAMA 依托全球领先技术与本土化创新的协同优势，成为推动下一代车身技术发展的重要力量。
在电动化与智能化浪潮下，汽车产业迎来深刻变革。随着续航里程、智能座舱与智能辅助驾驶等成为竞争焦点，车身材料作为车辆的"骨骼"，其战略地位正被重新定义——如何在实现极致轻量化的同时，确保安全、控制成本，并支撑多平台、多能源车型的柔性制造？这一系列看似矛盾的需求，构成了整车制造商面临的核心挑战。
在此背景下，华菱安赛乐米塔尔汽车板有限公司（VAMA）凭借其在热成形材料与技术方面的深厚积累，成为推动行业突破的关键力量。依托股东方安赛乐米塔尔在全球领先的热成形材料与技术上的深厚积淀，VAMA 自诞生之初便肩负着将世界级汽车钢技术与解决方案引入中国市场的使命。
VAMA 始终定位于为中国汽车行业提供汽车用钢综合解决方案，而非仅仅是先进材料供应商。公司首席市场官佩德罗・雷泽尔（Pedro Raiser）先生在接受盖世汽车专访时指出："我们正见证从材料创新迈向解决方案创新的行业转变。如果不能转型为综合解决方案提供商，不与客户协同创新，任何企业都难以立足。"
VAMA 首席市场官佩德罗・雷泽尔（Pedro Raiser）先生 ; 图片来源：VAMA
这一洞察，正是 VAMA 联合下游加工服务中心 GONVVAMA（华安钢宝利，VAMA 和钢宝利的合资企业）推出驭简™多零件集成解决方案的战略基石。该方案通过模块化设计整合多个零部件，减少零件数量、简化装配工序，从而提升生产效率、降低成本并增强整车性能与可靠性。自今年上海车展发布以来，该方案迅速获得行业认可，助力 VAMA 荣获盖世汽车" 2025 第七届金辑奖——中国汽车新供应链百强奖"。
在这场重塑汽车"身躯"的变革中，VAMA 依托全球领先技术与本土化创新的协同优势，成为推动下一代车身技术发展的重要力量。
一 . 热成形钢进入"新应用时期"
在传统的汽车制造逻辑中，热成形钢因其超高强度，常被作为一种高性能的安全结构材料来实现安全性能提升。然而，随着电动化平台对整体结构效率、安全标准和车身轻量化提出更高要求，热成形钢的角色正在发生根本性的升维。
在这一变革过程中，VAMA 凭借其在热成形领域的深厚积累与持续创新，不仅推动了材料本身的进步，更重新定义了热成形钢在整车架构中的地位——它不再仅仅是分散的"强化骨骼"，而是进化成为构建下一代白车身的一体化"基础骨架"。
1. 从安全结构件到"骨骼网"
过去，主机厂在车身关键结构部位——例如 A 柱、B 柱等——采用热成形钢，更多是出于对局部强度和碰撞安全的考量。而如今，依托股东方安赛乐米塔尔在全球热成形技术领域的领先地位，VAMA 正积极协同中国车企，将热成形钢的应用从局部补强推向系统级和平台级的高度，展现出在技术引领与应用创新上的强大实力。
一个标志性的例证便是"门环"概念的普及与迭代。从最早由安赛乐米塔尔在北美推向市场的单一门环，到如今已演进为覆盖 A 柱、B 柱乃至 C 柱的"内外双门环"结构，热成形钢通过激光拼焊技术被制作成一体式或少数几个大型部件，替代了原本数十个分散的零件。
图片来源：VAMA
"安赛乐米塔尔是全球门环系统及热成形材料研发的先驱，"佩德罗在回顾技术发展历程时说道，"而作为其在中国市场的重要布局，VAMA 与 GONVVAMA 将这一解决方案引入并持续迭代。"
这种集成远非简单的零件合并，其背后是 VAMA 运用多种先进工艺对不同厚度、强度乃至涂层钢板的精准整合。通过将超高强度的 Usibor ®（适用于抗侵入区域）与高韧性的 Ductibor ®（适用于吸能区域）等材料进行一体化设计，VAMA 能够真正做到"将最合适的钢材用在最合适的位置上"。
这种"材料定制"使得整车侧围等车身模块能够作为一个连续、高效的整体来承担和传递碰撞能量：在关键受力部位确保极高的刚性以抵抗变形，同时在预定吸能区通过材料的优异延展性有效耗散冲击力。其结果是，在成功实现车身减重的同时，非但没有牺牲安全，反而系统性地大幅提升了车身整体刚性及碰撞安全性，精准达成了安全、轻量化、成本与零件设计性能之间的最优平衡。
类似的集成逻辑也延伸至车身其他关键部位，例如后车体骨架（H 梁）。它将原本多达 11 个零件整合为一，不仅实现了超过 10% 的减重，更因其模块化的特性，能够灵活适配同一平台下不同轴距、不同风格的车型。
这些"超集成"结构的出现与普及，标志着在 VAMA 的推动下，热成形钢已从昔日的"补强角色"，跃升为支撑现代电动车平台架构的"骨骼网络"。它不再是车身各处零散的 "补强件"，而是构成了一个连续、高效又安全的承载体系。
2. 热成形钢的定位：多维坐标系中的价值权衡
当铝材和复合材料凭借其轻量化特性在行业内吸引众多目光时，钢材——尤其是热成形钢——的竞争定位究竟何在？
面对这一核心问题，佩德罗的回应展现出冷静的战略审视。他指出，评判一种材料的价值不能仅看单一指标，而需置于成本、安全、环保、可修复性及整体设计灵活性的多维坐标系中。
"我们认为其优势体现在多个维度：首先是更具成本效益，其次在安全性能上表现更卓越，同时也更符合环保要求。"佩德罗指出，"相较于铝材和复合材料，热成形钢在可修复性方面也具备显著优势。"
这便是驭简™哲学的体现：通过"将最合适的钢材用在最合适的位置上"，以系统级的集成设计，充分发挥热成形钢在强度、成型性、环保与可修复性等多维属性的综合优势，实现轻量化、安全性、成本与环保性之间的最佳平衡，从而全面提升整车制造效能。
具体而言，从材料性能来看，热成形钢在强度方面表现卓越。以 VAMA 主推的 Usibor ® 系列为例，其抗拉强度可达 2000MPa，远高于多数铝材和复合材料，能够为车身关键结构区域提供出色的抗侵入能力。与此同时，Ductibor ® 系列则在保持高强度的同时具备优异的韧性，特别适用于吸能区域的设计。这种"刚柔并济"的材料组合，使设计师能够在同一结构中同步实现高刚性防护与高效能量吸收，系统性地提升整车安全水平。
在成型性方面，热成形钢通过激光拼焊等先进工艺，可将不同厚度、不同强度甚至不同涂层的钢板精准整合为一体化部件，并通过直接热成形工艺，获得比冷成形高强钢更优的成型性能，实现复杂几何形状的高精度制造。这不仅拓展了车身设计的自由度，也大幅提高了材料利用率和结构完整性，避免了多材料混合结构中常见的连接弱点和兼容性问题。
在可持续性方面，钢材本身具备极高的可回收性，是循环经济中的关键材料。VAMA 通过推动热成形钢材的高效利用与循环再生，积极助力客户达成碳中和目标。此外，通过集成化设计减少零件数量和焊接工序，也直接降低了生产过程中的能耗与碳排放，实现了从材料选择到制造工艺的全链条绿色优化。
值得强调的是，热成形钢在可修复性方面同样优势明显。相较于铝材和复合材料，钢材的维修工艺更为成熟、成本更低，且易于在售后市场进行更换与修复。这不仅降低了车辆全生命周期的使用成本，也对保险费用和二手车残值产生积极影响，为终端用户带来实实在在的经济效益。
这种基于系统工程思维的"精准用料"策略，使得 VAMA 的热成形钢解决方案在电动化时代展现出强大的适应性。佩德罗特别以底盘为例佐证了这一趋势："以底盘系统为例，我们正在推进的 H 梁钢制解决方案表明，从长远来看，热成形钢凭借其在结构安全、成本与可持续性方面的综合优势，仍将是主机厂的首选材料。"
当轻量化不再是简单的"减重"，而是演进为对结构安全、效率、成本控制和可持续性的综合追求时，VAMA 凭借其对热成形钢综合性能的深刻理解与创新应用，在激烈的材料竞争中持续巩固其行业领导地位。
3. 电动化新赛道：电池包的"成本安全双优解"
随着电动汽车对电池安全的要求日趋严苛，以及对平台化生产以摊薄成本的诉求日益迫切，热成形钢的应用场景正被电动化浪潮推向新的高度。在这一领域，VAMA 再次展现其技术前瞻性，将热成形钢的应用从乘员舱保护延伸至车辆最昂贵的核心部件——动力电池，进一步巩固其在车身一体化结构中的核心地位。
当行业普遍关注电池包轻量化而多采用铝材时，VAMA 却从整体经济性和安全保障出发，提供了一个更具综合优势的钢制解决方案。佩德罗透露道：" VAMA 目前已经为电池包底部结构提供钢材部件。此外，我们还开发了完整的电池包框架结构解决方案，以回应行业对电池包‘高安全、高性能、低成本’的核心诉求。
他进一步用具体数据突出了该方案的核心价值："该解决方案在帮助电池包结构综合成本降低 40% 以上的同时，还实现了更高的安全保障。这为正在激烈成本竞争中寻求突破的主机厂，提供了一个兼顾核心性能与经济效益的可靠选项。"
与此同时，电动化平台对整体结构安全性和模块化兼容性的高要求，也进一步放大了 VAMA 在车身一体化集成设计方面的专业能力。正如前文提及的 H 梁集成方案，在实现减重降本的同时，其本质是构建了一个刚性更高、完整性更好的车身"骨架"。 这种一体化的结构能够更有效地管理碰撞能量，为底部的电池包提供一个坚固的"防护盾"，最大限度地减少碰撞工况下的形变侵入风险。
由此可见，电动化趋势并未削弱热成形钢的价值，反而通过催生电池包保护、一体式结构和高通用性平台等新需求，为其创造了更广阔的应用纵深。VAMA 正以其技术领导力，推动热成形钢在新能源汽车时代持续发挥重要作用。
二、从概念到量产的驭简™路径
在 VAMA 的战略视野中，驭简™不仅仅是一个技术方案的名称，更代表了一种以集成化思维重构汽车制造流程的哲学。其核心不在于零件的单纯减少，而在于通过设计思维的根本性转变，将材料特性、工艺潜能与整车性能要求进行一体化考量，从而在源头上降低制造的复杂性。
支撑这一设计理念落地的，源于 VAMA 在先进热成形钢材料上的不断创新，并依托于激光拼焊等精密制造工艺，共同将材料的性能边界推向极致。通过激光拼焊技术，不同厚度、不同强度甚至不同涂层的钢板被精准地拼接在一起，形成一个 "定制坯料"。随后，通过一次性的热冲压成型，这个坯料被转变为性能卓越的大型集成部件。这个过程，取代了传统模式中需要多个模具、多次冲压、大量焊接的繁琐工序，从源头上实现了"化零为整"。
佩德罗特别提到，在多部件集成板料的制造中，"替代了原本需要 130 多个焊点的工序，现在仅需少量激光焊缝即可完成"。这种从"多点焊接"到"线状焊接"的转变，不仅提升了连接部位的强度一致性，也极大降低了因焊接工序复杂而导致的误差风险，使整车制造过程更加精准可靠。
基于上述设计理念和工艺，驭简™的集成设计已渗透到白车身的各个关键区域。除了门环、H 梁及电池包框架等标志性应用，应用驭简™方案的天窗环，通过激光拼焊技术优化材料布局，在提升顶压性能的同时，也显著降低了生产过程中的碳足迹。而驭简™前围板则将八个零件整合为一，不仅精简了 70 余个焊点，提升了制造效率，更增强了整体强度。
这种深度集成带来的价值是立体而多元的。佩德罗进一步阐释了驭简™解决方案如何通过高度集成化设计，重塑制造流程的核心环节。他以 H 梁为例指出，这种集成方案不仅实现了部件数量的精简，更带动了整个生产链条的优化："在人力配置方面，该解决方案可减少近 30% 的操作人员；在车身车间面积方面，最高可缩减 40% 的占用空间。"这意味着，主机厂在推进新平台落地时，不仅能够大幅降低前期投入，还能以更紧凑的产线布局实现更高产能的输出。
除了直接的生产增效，驭简™方案在可持续制造方面也展现出显著优势。佩德罗指出，"采用高强度钢的多零件集成解决方案可实现高达 14% 的减重效果和 15% 的零件数量精简"。这一数据背后，不仅是材料本身的轻量化突破，更是通过系统设计实现的"减负"——更少的零件意味着更简化的物料管理、更低的仓储物流成本。
驭简™的理念不仅体现在制造端的高效与成本优化，更贯穿于产品全生命周期的碳足迹管理。根据 VAMA 的规划，该公司目标到 2030 年将碳排放强度较 2018 年下降 50%，并承诺至 2050 年实现碳中和。在佩德罗看来，通过驭简™解决方案所实现的轻量化成效，不仅正成为推动这一目标实现的重要助力，在帮助客户降低整车重量的同时，也为其可持续制造注入了强劲动力。
三、"热成形 +"生态布局
在车身材料革命的大幕之下，VAMA 并未将自己局限于单一技术路线的"领跑者"，而是以更具前瞻性的"生态构建者"姿态，推动着钢铁材料在汽车产业中的价值重塑。其战略核心，正是构建一个以热成形技术为基石、延伸至整车材料解决方案的"热成形 + "生态系统。
1. 产品矩阵：不止于热成形
尽管 VAMA 凭借 Usibor ® 与 Ductibor ® 等明星热成形产品享誉市场，但其产品体系的广度远超于此。根据佩德罗的介绍，VAMA 将自己定位为"综合材料解决方案的提供者"，致力于打造一个覆盖所有关键需求的材料谱系。例如，在冷成形领域，其先进高强钢（AHSS）强度已达 1200 兆帕；而在热成形领域，Usibor ® 2000 等产品则实现了更高的强度级别，共同满足车身各部位对强度、成型性与安全性的多样化需求。
这种"不止于热成形"的产品布局，背后是 VAMA 对汽车制造复杂性的深刻理解。该公司不仅拥有自己的"王牌材料"，还通过灵活的"材料组合拳"，为客户提供最优的整体解决方案。正如佩德罗所言："我们必须着眼于整车生态系统——我们拥有适用于车辆不同部位的多样化解决方案，而这些方案并非全都依赖于热成形技术。"
白车身的开发是一项复杂的系统工程。VAMA 则能够从全局出发，为其每个部位匹配最适宜的材料：例如，在需要极高强度的区域采用 Usibor ® 系列，在要求高效吸能的部位使用 Ductibor ® 系列，并结合先进的冷成形钢完成功能补充。
而这亦是驭简™哲学在产品层面的具体映照——不追求技术的单一极致，而是通过材料的精准匹配与系统集成，化繁为简，帮助主机厂在轻量化、安全性、成本和工艺可行性之间找到最佳平衡点。
2. 全球技术积淀，本土定制赋能
拥有了全面的产品矩阵，如同一位武者掌握了十八般兵器。但真正要在战场上克敌制胜，更需要精妙的"心法"。对于 VAMA 而言，这"心法"源于股东方安赛乐米塔尔在热成形与零部件集成领域长达二十年的技术积淀。
佩德罗特别强调，在提供综合解决方案方面，VAMA 并非行业新兵，而是构建在"一个非常稳定、强大且可靠的基础之上"。这一基础的实体支撑，是安赛乐米塔尔遍布全球的 14 个研发中心。他指出，VAMA 可以随时获得这些研发网络的支持，将在海外市场已验证成功的先进解决方案引入中国，为本土客户创造价值。这确保了 VAMA 的技术血液里，始终流淌着全球最前沿的钢铁解决方案基因。
立足这一全球基石，VAMA 的核心价值更在于，能够将这些全球性的技术储备，与中国主机厂的具体需求进行深度融合与二次开发。
"我们提供的解决方案具有高度灵活性——从研发初始就不是固定不变的成套方案，而是坚持按需定制：针对不同客户、不同需求、不同平台进行个性化适配，"佩德罗如是说。 这意味着，VAMA 的工程师们协同安赛乐米塔尔中国的 EVI 工程师团队会从设计阶段就介入，与主机厂客户紧密协作，基于通用概念框架，开发出针对特定车型与平台的"定制化解决方案与专属部件"。
通过这种与主机厂的深度绑定与前端协同，VAMA 成功地将安赛乐米塔尔经过验证的全球性技术解决方案，转化为一件件能满足中国汽车产业对成本、效率和创新严苛要求的落地成果，实现了从"技术引入"到"生态赋能"的价值升华。
3. 扩产保供与本地化研发并进
全面的产品矩阵与深入的本土化协同，最终需要坚实的产能保障与持续的创新动力作为支撑。为此，VAMA 正通过积极的产能扩张与深化的研发布局，构筑面向未来的核心竞争力。
随着二期项目在 2023 年 4 月全面投产，VAMA 的供应链保障能力迈上了新的台阶。这不仅为驭简™等先进解决方案的大规模交付提供了可靠保障，更意味着 VAMA 能够以更稳定、高效的供给，支撑中国汽车客户在激烈市场竞争中快速推出新车型的需求。与此同时，该公司的三期项目也在有序推进当中，为其未来增长和技术升级奠定了坚实的基础。
然而，VAMA 的视野并未止步于当下规模的扩大。佩德罗敏锐地指出："我们看到中国已成为全球增长最快的热成形市场。" 为更紧密地贴合这一市场脉搏，VAMA 正谋划一个更具深远意义的战略落子——在中国本土设立安赛乐米塔尔汽车用钢全球研发中心。
这一举措的核心，在于实现"全球资源的本土化赋能"。正如佩德罗所阐释，该中心将帮助 VAMA "加速本地化解决方案的开发和应用，从而为客户创造更大价值"。
写在最后：
纵观 VAMA 的创新路径，其核心并非简单的技术叠加，而是一场始于材料、成于设计、终于生态的价值重塑。通过驭简™集成解决方案，VAMA 将复杂的难题留给自己，把简单、高效与可靠交付给客户，不仅证明了热成形钢在电动化时代不可替代的战略价值，更与客户共同构建了一个响应更快、成本更优、可持续性更强的制造新生态。面向未来，随着本土研发与全球智慧的持续融合，VAMA 正以"执简驭繁"的实践，为汽车制造的未来提供一个经过验证的靠谱答案。
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